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在注塑加工過程中，經常會遇到各種問題，如氣孔、脫層、熔接痕、痕跡、飛邊等常見問題。塑料件開裂嚴重的原因是什么？以及應該如何解決？
在生產過程中，經過一段時間的生產后，需要逐漸提高進料管的溫度，主要是因為注塑機進料管中的熱熔膠加熱時間長，熱熔膠粘度低，流動性好，產品易于運行。經過一段時間的生產，熔膠不斷帶走熱量，導致熔膠不足，粘度高，流動性差，使產品缺膠。
應采用三點涂膠，使產品涂膠均勻，防止產品呈橢圓形。其次，在復制金屬嵌件產品時，應進行預熱處理，防止金屬嵌件在復制金屬嵌件產品時開裂。
對于產品容易脆裂現象，用增加新料的比例，減少水口料回收使用次數來解決，一般不能超過三次。 還有就是加玻纖產品易出現泛纖的現象，用加高熔膠溫度，模具溫度，增大射膠壓力的方法來解決。
注塑模具加工過程中若是操作不當容易產生很多問題，下面來探討下注塑件脆裂原因及解決辦法。
原因：
有可能是溶膠的溫度太低導致注塑件發生脆裂。
塑料在熔膠筒內發生降解，從而使得塑料分子結構發生破裂。
模具填充的速度也會影響注塑件，太慢則非常容易導致注塑件發生脆裂。
解決辦法：
在溶膠筒上給后區和射嘴增加一定溫度。
降低螺桿的旋轉速度或者是直接調整轉速。
在施工區域內降低溶膠筒的溫度。
將背壓降低到一定值。
增加注塑的速度。
使用排氣的溶膠筒，確保每個排出孔都可以正確的運行且在每個孔中設定正確的溫度。
注塑機上墊料要保持穩定。
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